Clasificación de aluminio
Clasificación de aluminio

Clasificación de aluminio

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El aluminio puro es relativamente débil, por ello se han desarrollado diversas aleaciones con diversos metales como el cobre, magnesio, manganeso y zinc, por lo general, en combinaciones de dos o más de estos elementos junto con fierro y silicio, obteniéndose una infinidad de aleaciones para una gran variedad de aplicaciones incluso con características superiores al acero. La Aluminium Association Inc.- AAI, ha clasificado las aleaciones de aluminio mediante la siguiente nomenclatura:

Características de las series del aluminio
Serie Composición Características Usos
Serie 1000

Aluminio con un mínimo de pureza de 99%

• Alta resistencia a la corrosión

• No tóxico

• Excelente acabado

• Excelente maleabilidad

• Alta conductividad eléctrica y térmica • Excelente reflectividad

  • Recipientes
  • Materiales de radiación
Serie 2000 Aleado con Cobre

• Alta resistencia mecánica

• Alta resistencia a la corrosión • Buena maquinabilidad

  • Rines de camiones
  • Suspensión de camiones
  • Fuselaje de aviones
Serie 3000 Aleado con Manganeso

• Buena resistencia mecánica

• Alta resistencia a la corrosión • Buena maleabilidad

  • Botellas para bebidas
  • Utensilios de cocina
  • Intercambiadores de calor
  • Mobiliario
  • Señales de tráfico
  • Tejados
  • Otras aplicaciones arquitectónicas
Serie 4000 Aleado con Silicio • Alta resistencia al calor
  • Aplicaciones arquitectónicas
  • Fabricación de pistones de motores
Serie 5000 Aleado con Magnesio

• Buena resistencia mecánica

• Alta resistencia a la corrosión, especialmente al agua de mar • Muy buena soldabilidad

  • Adornos decorativos
  • Ornamentales y arquitectónicos
  • Iluminación de las calles y carreteras
  • Botes, barcos y tanques criogénicos
  • Partes de puentes
  • Estructuras de automóviles
Serie 6000 Aleado con Silicio-Magnesio

• Buena resistencia mecánica

• Buena resistencia a la corrosión

• Buena maquinabilidad • Buena soldabilidad

  • Aplicaciones arquitectónicas
  • Cuadros de bicicletas
  • Pasamanos de los puentes
  • Equipo de transporte
  • Estructuras soldadas
Serie 7000 Aleado con Zinc • Alta resistencia mecánica
  • Estructuras de los aviones
  • Equipos móviles
  • Otras partes altamente forzadas

Temple

El temple consiste en el endurecimiento de un metal mediante un calentamiento profundo y sometiéndolo a un enfriamiento brusco. Esencialmente el proceso de temple consta de dos fases, la primera tiene por objeto mejorar la dureza y la flexibilidad del metal modificando su estructura interna por el calor y la segunda consiste en un enfriamiento brusco, el cual permite que el metal conserve las características previamente adquiridas, especialmente la dureza y flexibilidad.

Sistema básico de normalización
F Material extruido sin temple, sin ningún tratamiento posterior.
O Recocido mediante tratamiento térmico.
H Endurecido mediante tratamiento mecánico (Por deformación).
T Temple obtenido por tratamiento térmico con o sin tratamiento mecánico.

Temples más utilizados

T #

  • La letra T indica que el metal ha sido sometido a tratamiento térmico.

  • El número final indica el tipo de tratamiento térmico.

Características de la Aleación
Aleación Características
T4 Solución tratada térmicamente y envejecida en forma natural hasta una condición considerablemente estable.
T5 Enfriada desde un proceso de conformación a una temperatura elevada y luego envejecida de manera artificial.
T6 Solución tratada térmicamente y luego envejecida en forma artificial.
Tipos de temples para el aluminio
0 Sin temple, aplica a productos de los que se requiere tener el mínimo de propiedades mecánicas, además de contar con la mayor ductilidad y estabilidad dimensional
H Alta resistencia, aplica para productos que requieran ver incrementada de manera mecánica su resistencia, con o sin proceso complementario de tratamiento térmico, endurecido por deformación
H12 Dureza baja y/o de un cuarto
H14 Dureza media
H16 Dureza tres cuartos
H18 Dureza alta
H19 Extra duro
F Condición de fabricación
T Tratado térmicamente

Aleaciones

  • Aleaciones No tratables Térmicamente

1050 y 1070

Máxima resistencia a la corrosión, fácil de soldar al arco en atmósfera inerte o por soldadura fuerte, excelente formabilidad. APLICACIONES: En forma de lámina se usa en la industria química y en la preparación de alimentos, en procesos de extrusión, joyería, luminarias.

1100

Es comercialmente aluminio puro (Mínimo 99.00%). Excelente resistencia a la corrosión, formabilidad y soldabilidad; tiene alta conductividad térmica. Posee un esfuerzo a la tensión en el rango de 14,000 a 24,000 psi. APLICACIONES: Algunos usos son el estampado profundo, torneado, trabajos en hojas de metal para aplicaciones decorativas o arquitectónicas, latas y botes, placas decorativas, ductos de aire, aspas de ventiladores, etc.

3003

Esta aleado con 1.2% de Manganeso que le proporciona un esfuerzo a la tensión en el rango de 17,000 a 30,000 psi. Excelente formabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión. APLICACIONES: Estampado, torneado, tanques de gasolina, trabajos en hojas en donde se requiere una resistencia mayor que la aleación 1100.

5005

Esta aleado con 0.8% de Magnesio. Esfuerzo a la tensión en el rango de 18,000 a 30,000 psi. Excelente formabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión. Especificado para aplicaciones comparables a las de las aleaciones 1100 y 3003, donde el acabado de anodizado es requerido. El acabado anodizado coincide con la aleación arquitectónica del 6063.

5052

Esta aleado con 2.5% de Magnesio. Esfuerzo a la tensión en el rango de 31,000 a 44,000 psi. Muy buena resistencia a la corrosión, buena formabilidad, soldabilidad y dureza. APLICACIONES: Tanques de combustible de aviones, cubiertas removibles para cubrir ventanas para tormentas, ensambles para refrigeradores, utensilios de cocina, paneles y montajes electrónicos.

5083

Esta aleado con 4.45% de Magnesio, 0.65% de Manganeso y 0.15% de Cromo. Esfuerzo a la tensión en el rango de 40,000 a 59,000 psi. Para usar en estructuras donde se requiere alta eficiencia en la soldadura para tener una unión muy fuerte, además es ligera y resistente a la corrosión. APLICACIONES: Partes para barcos, soportes para camión, equipo para construcción, tanques, andamios, plataformas de perforación, aplicaciones criogénicas.

5086

Esta aleado con 4.0% de Magnesio, 0.45% de Manganeso y 0.15% de Cromo. Esta aleación tiene un rango de esfuerzo a la tensión entre 40,000 a 54,000 psi. Esto proporciona una adicional resistencia a la corrosión y mejora la resistencia a la corrosión atmosférica además mejora la formabilidad. APLICACIONES: Tanques (estacionarios, de tráiler y trenes), componentes marítimos, y ensambles soldados de todo tipo.

5454

Esta aleado con 2.7% de Magnesio, 0.8% de Manganeso y 0.12% de Cromo. Tiene un rango de esfuerzo a la tensión entre 36,000 a 47,000 psi. Buena formabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión. APLICACIONES: Recipientes a presión (temperaturas superiores a 400 °F), tanques, elementos de carga para camiones de volteo, estructuras soldadas.

Aleaciones tratables Térmicamente

2024

Esta aleado con 4.5% de cobre, tiene un rango de esfuerzo a la tensión entre 30,000 a 63,000 psi, bastante buena maquinabilidad y resistencia a la corrosión, operaciones de formado son limitadas. APLICACIONES: Estructuras sometidas a gran esfuerzo y aplicaciones aeroespaciales.

6061

Esta aleado con 1.0% de magnesio y 0.6% de silicio, tiene un rango de esfuerzo a la tensión entre 20,000 a 42,000 psi., buena formabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión, Buena resistencia mecánica y conductividad eléctrica. APLICACIONES: Usado para ingeniería y aplicaciones estructurales, botes marítimos, mobiliario, elementos de carga en equipo de transporte, alambres para conductores eléctricos, perfiles para uso arquitectónico e industrial donde se requiere una resistencia mecánica superior a la de la aleación 6063.

7050

Esta aleado con Zinc (5.7-6.7%), Cobre (2.0-2.6%) y Magnesio (1.9-2.6%) para proporcionar una resistencia superior, mejora la resistencia a la corrosión y fortaleza. APLICACIONES: Industria aeroespacial y aplicaciones para misiles.

7075

Fuertemente aleado con Zinc y menor cantidad de Manganeso, cobre y cromo. Una de la más resistente aleación de aluminio, se usa en paralelo con el 2024 y se selecciona el 7075 cuando se requieren altas propiedades mecánicas. Las operaciones de formado están limitadas.



Factores de conversión de peso

Una vez que se conoce el peso de un tamaño específico de lámina y placa en cualquier aleación, es fácil determinar el peso correspondiente para otra aleación usando los siguientes factores de conversión.

Factores de conversión de peso
Aleación 1100 5005 6061

3003
5052 5454 5083 5086 5456 2014 7075 2024table
Factor de Conversión 1.00 1.01 0.98 0.979 1.03 1.02
Resultado (0.098) (0.099) (0.097) (0.096) (0.101) (0.100)